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铸造模具表面精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一，也正是模具钳工劳动强度大、成为瓶颈原因之一。特别反映在硬度较大的金属、压铸模具进行最后组装过程。铸造模具零件和铸造模具装配的技术要求，主要是根据铸造模具功能要求提出来的，用以指导铸造模具装配前对零组件的检查、指导铸造模具的装配工作以及指导成套铸造模具的检查验收。
1、零件检验
这是在零件整个加工过程中对每进行一道工序，进行单个逐一检验，并作记录，合格后再转下工序。
2、组装检验
这是在组装过程中采用测量工具或仪器、试模器、对模机等设备，边装配，边检验，边修正，由此来保证装配质量。
3、组装后检验
这是最后的成品检验，利用塑料成型设备在生产条件相同的条件下进行试模验证铸造模具的工作性能，并以塑件的质量及成型操作的可行性来验证铸造模具。
中国铸造模具产业国际竞争劣势主要体现在以下方面：
1、知识资源比较薄弱，高端技术人员缺乏，资本资源不充足。
2、铸造模具的上下链企业件协作能力差，上下游企业没有形成完整的产业链。
3、产业结构不合理，国内中低档铸造模具供过于求，高档铸造模具自配率严重不足，并且产品附加值低。
4、铸造模具的相关支持性产业无法满足高端铸造模具的生产需要。
模具铸造维护与保养
1、模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。
2、弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。
铸造模具采用高速切削加工技术
铸造模具零件的加工精度和质量，大大提高了模具的准确率和生产效率。模具企业为了缩短制模周期、提高场竞争力，采用高速切削加工技术越来越多。经高速铣削精加工后的模具型面，仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光时间。成型模具的质量决定了模型的质量，从而最终决定生产的零件的质量。CAE技术也在逐步运用到实际设计、生产中，运用CAE技术模拟金属的充填过程、分析冷却过程、预测成形过程中可能发生的缺陷以及产品开发前期的凝固模拟，大大优化了工艺设计，缩短了试验时间。
在实际的生产实践中，模具的使用相当广泛，在模具工作时，不同的部位要承受来自不同的外部压力和温度的变化。因此，模具在工作的时候，损伤的形式也会有很多种。伴随着高科技的发展，生产工艺的改进等，模具的应用和工作性能也会有很大的不同。一般而言，模具在开始出现损伤时并不会立即失去工作效力，当损伤达到一定程度时才会丧失工作能力，模具也就失去了存在的价值。也就是说，所谓的模具损伤就是模具不具备某种正常工作能力之后的形式，经过调查研究可以发现，失效通常都表现为模具断裂、磨损、变形等基本形式。造成上述现象的原因多是因为选材不合适、热处理不当、模具建工工艺不成熟等，可见合适的材料选择、正确的热处理工艺以及精良的模具使用方法等对模具在延长寿命方面有密不可分的重要联系。
铸造配件制造主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。
1.高效化。高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。
2.柔性化。铸造模具制造具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指铸造模具制造通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。
3.标准化。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148~T2259-91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。
4.精密化。随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。铸造模具制造的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1";用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。
铸造模具制造为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前发展的主要方向。
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